Teeme põhjalikke uuringuid lehtmetallist detailide painutusprotsessi kohta, analüüsime üksikasjalikult painde kvaliteeti mõjutavaid objektiivseid tegureid, analüüsime tööprotsessi kvaliteediprobleemide põhjuseid ning pakume välja lahendusi, et suunata ja kokku võtta painutus. lehtmetallist osade protsess.
Lehtmetalli töötlemist kasutatakse laialdaselt lennunduses, autoelektroonikas, raudteevedurites, masinaehituses ja muudes valdkondades. Lehtmetalli painutamine on enamiku osade moodustamise põhiprotsess. Painutuskvaliteet mõjutab otseselt toodete lõplikku kuju ja jõudlust.
Lehtmetalli paindetäpsust mõjutavad paljud tegurid, näiteks tarvikute voldimata suuruse täpsus, stantsi valiku ratsionaalsus ja painutusjärjestus. Seetõttu tuleb lehtmetalli paindetäpsuse uurimisel neid tegureid ükshaaval analüüsida ja uurida, kuidas painde kvaliteeti kontrollida, et saavutada paindekvaliteedi üldine paranemine.
1. Lehtmetalli lahtivoltimise mõõtmete arvutamine
(1) Painderaadiuse disain
materjali painutamisel venitatakse fileeala välimine kiht ja surutakse kokku sisemine kiht. Kui materjali paksus on konstantne, siis mida väiksem on paindefilee, seda suurem on materjali tõmbe- ja survesuhe. Kui välisfilee tõmbepinge ületab materjali lõpliku tugevuse, tekivad praod või purunemised. Seetõttu peaks paindeosade konstruktsioon vältima liiga väikest paindefilee raadiust.
Painutusdetailide minimaalne paindefilee raadius on seotud materjalide mehaaniliste omaduste, pinnakvaliteedi, kõvenemisastme ja kiudude suunaga. Minimaalset painderaadiust saab kasutada ainult siis, kui toote disain seda nõuab. Üldjuhul on painutusfilee võrdne lehe paksusega või sellest veidi väiksem.
(2) Paindeteguri arvutamine
peab olema tagatud toote täpne paindemõõt ning esmaseks teguriks on pleki lahtivoltimise pikkuse määramine. Painutamisel venitatakse lehe välimine kiht ning sisemine kiht surutakse kokku ja lühendatakse. Ainult neutraalse kihi pikkus jääb muutumatuks. Teoreetiliselt on neutraalse kihi pikkus võrdne materjali pikkusega. Tegelikult on sama paksusega plaatide puhul tänu erinevatele materjalidele ja kõvadusele suure kõvadusega materjalil väiksem tõmbedeformatsioon painutamisel ja neutraalne kiht on välisküljele lähedal; Väikese kõvadusega materjalil on suur tõmbedeformatsioon ja neutraalne kiht on seespool, seega on paindekoefitsient vaja voltimata materjali pikkuse arvutamisel korrigeerida.
Lisaks lehtmaterjalile mõjutavad paindetegurit lehe paksus, paindenurk ja stantsi kuju. Ülaltoodud tegurite mõju tõttu on paindeteguri arvutamine keeruline. Praegu kasutatakse kolmemõõtmelist tarkvara, näiteks Pro / E, peamiselt lehtmetalli paindeteguri arvutamiseks, mis on kooskõlas paindeteguriga.
2. Kaugus painutusosa ava servast
Eeltöödeldud aukudega tooriku puhul, kui augud paiknevad painutamise ajal painde deformatsioonipiirkonnas, siis aukude kuju venitatakse ja deformeerub pärast painutamist ning see mõjutab ka detailide suurust pärast painutamist. Paindedeformatsioonipiirkonnas jaotunud ava asukoha vältimiseks veenduge üldiselt, et ava serva kaugus b (lähim kaugus välisservast ava servani pärast painutamist) oleks ≥ 3 korda suurem kui plaadi paksus. Paindekõveraga paralleelse elliptilise ava puhul peab painde täpsuse tagamiseks ja augu asendi deformatsiooni vältimiseks olema ava servade kaugus üldjuhul ≥ 4 korda plaadi paksusest.
Kui ava asend tuleb deformatsioonipiirkonnas jaotada, kasutatakse täpsuse tagamiseks üldiselt nõuete täitmiseks väikeste aukude töötlemise ja seejärel ava pärast painutamist laiendamise meetodit. Deformatsiooniala saab üle kanda ka protsessiaukude või sälkude stantsimisega paindeasendis.
3. Paindeosa sirge serva kõrgus
90° painutamisel ei tohi vormimise hõlbustamiseks töödeldava detaili täisnurga serva kõrgus h olla väiksem kui kahekordne plaadi paksus t. Kui projekteerimisel on nõutav paindeosa sirge serva kõrgus h ＜ 2T, tuleb esmalt suurendada paindekõrgust ja seejärel töödelda pärast painutamist vajaliku suuruseni; Või painutage pärast paindedeformatsioonipiirkonna madala soone töötlemist.
Paindeküljel kaldus nurgaga paindeosa puhul, st kui painde deformatsiooniala on kaldjoonel, deformeerub toorik pärast painutamist tänu madalale lineaarkõrgusele kaldjoone lõpus, nii et minimaalne paindekülje kõrgus peab vastama H> 2T, vastasel juhul suurendatakse paindeosa sirge serva kõrgust või muudetakse detaili konstruktsiooni.
4. Paindeosa paindesuund
Paindesuuna määramisel peab tooriku kattemurrutsoon võimalikult suurel määral paiknema paindeosa siseküljel, vältimaks murdeala mikroprao laienemist välise tõmbepinge toimel praoks. Kui see on piiratud detaili konstruktsiooniga ja seda tuleb painutada nii ette kui taha, tuleb painderaadiust suurendada nii palju kui võimalik või võtta kasutusele muud protsessimeetmed.
Lehe anisotroopsus avaldab teatud mõju ka paindedeformatsioonile, eriti halva plastilisusega materjalide puhul peab tooriku paindekõver olema võimalikult risti lehe kiu suunaga, vastasel juhul, kui paindekõver on paralleelselt kiu suunaga on painutusosa välisküljele kerge tekkida pragusid. Kui on vaja painutada mitmes suunas, peab paindekõver olema kiu suuna suhtes nurga all.
5. Painutatud osade tagasilöök
Painduvate osade tagasitõmbumine viitab nähtusele, et painutavate osade kuju ja suurus muutuvad pärast stantsist väljumist lehtmetalli plastilise deformatsiooni tõttu. Tagasivedu astet väljendatakse tavaliselt tooriku tegeliku paindenurga erinevusena pärast painutamist ja matriitsi paindenurga vahel, st tagasitõmbenurga suuruses.
Tagasivedu mõjutavad tegurid hõlmavad materjali mehaanilisi omadusi, suhtelist painderaadiust, tooriku kuju, stantsi kliirensit ja painderõhku. Kuna tagasitõmbumist mõjutavad paljud tegurid ning teoreetiline analüüs ja arvutused on keerulised, siis mida suurem on filee raadiuse ja plaadi paksuse suhe, seda suurem on tagasitõuge. Praegu lahendatakse painutavate osade tagasitõmbumine peamiselt teatud meetmete võtmisega, et vähendada tagasivedu, kui vormi tootja vormi kujundab, näiteks reserveeritakse tagasitõmbenurk alumises vormis, võetakse kasutusele V-nurk 88 ° või {{2 }} ° või korrigeerimisrõhu suurendamine painutamisel.
6. Lehtmetalli painutusvormi ülemise stantsi valik
(1) Ülemise matriitsi tüübi valik
Milline ülemine stants on valitud, määrab tooriku kuju, sest painutusprotsessis ei tohi matriitsi ja tooriku vahel esineda häireid. Näiteks U-kujulise painutamise ajal valitakse sobiv ülemine stants vastavalt kolme külje suuruse proportsioonile. Üldiselt, kui alumise serva suurus on suurem või võrdne kahe teise täisnurga servaga, võib raami jaoks kasutada ülemist matriitsi; Kui alumine serv on väiksem kui ülejäänud kaks külge, tuleb valida hanekaelusega ülemine raketis. Selleks, et detail ei segaks painutamise ajal stantsi, mille tulemuseks on detaili deformatsioon või praagimine, saab Amada painutusmasina kuvari abil simuleerida liitmiku painutamist, et tuvastada, kas stants sobib painutamiseks. liitmiku vormimine.
(2) Ülemise matriitsi filee raadiuse R valik
tooriku lõikeraadiuse määrab peamiselt alumise stantsi V-soonte laius ja teatud mõju avaldab ka ülemise stantsi raadius r. Ülemise matriitsi filee raadius r on üldiselt sama või veidi väiksem kui plaadi paksus. Kõva alumiiniumi ja muude halva plastilisusega osade voltimisel tuleb murdumise või pragude vältimiseks valida suure raadiuse ja V-soonega ülemised ja alumised stantsid ning mõlemasse paindeotsa projekteerida pragude peatamise sooned. tarvikute rida.
(3) Ülemise matriitsi tipu nurga valimine
Lisaks 90 ° ülemisele matriitsile saab SUS-i roostevabast terasest plaadi, alumiiniumplaadi või suure elastsusega keskmise plaadi tagasi voltimisel valida 86 ° ja 88 ° ülemise stantsi vastavalt tagasilöögi materjali suurusele, ja sama nurga all olev alumine stants tuleb valida nii, et see sobiks sellega.
7. Alumise stantsi valik lehtmetalli painutamiseks
(1) Alumise matriitsi T V-soonte laiuse valik
V-soonte laiuse valik põhineb peamiselt plaadi paksusel. Mida suurem on V-soonte laius, seda väiksemat painutusrõhku on vaja. Üldiselt kasutatakse õhukeste plaatide materjalide puhul sageli v=6T, kus V on alumise matriitsi V-soone laius; t on plaadi paksus; 3 mm süsinikterasest plaadi puhul võetakse plaadi paksus 8 korda suurem ja üle 10 mm paksuste plaatide puhul 10 korda suurem.
Lisaks tuleb arvesse võtta detaili painde suurust. Kui suurus on väike ja alumise matriitsi V-kujulise soone laius on suur, ei saa lehe ülaosa painutamise ajal V-kujulise soone kahe õlaga korraga kokku puutuda ja jõud libistage V-kujulisse soonde, mille tulemusena ei teki moodustumist.
(2) Matriitsi alumise kuju valik
alumine stants jaguneb üldiselt ühe soonega alumiseks stantsiks ja kahe soonega alumiseks stantsiks. Ühe piluga alumine stants on paindlik ja mugav kasutada ning kahe piluga alumine stants on hea stabiilsusega. Kohaldatav alumine stants määratakse vastavalt tegelikule olukorrale. Lisaks on mõned erikujulised alumised stantsid, nagu segmendivahe stants, tooriku hoidiku tasandusstants ja elastne kummist alumine kaarvoltimisega stants jne.
(3) Alumise matriitsi V-soonte nurk
V-soon jaguneb vastavalt nurgale täisnurga alumiseks stantsiks ja teravnurga alumiseks stantsiks. Teravnurga alumise matriitsi ühised nurgad on 30 ° ja 45 °, täisnurga alumise matriitsi ühised nurgad on 88 ° ja 90 ° ning standardse alumise matriitsi nurk on 88 °. Selle valik määratakse vastavalt materjalide omadustele ja tagasilöögi kogusele. Kui materjalil on kõrge tõmbetugevus ja suur tagasilöök, näiteks roostevaba teras või õhuke plaat, tuleb valida 88 ° madalam stants; 90 ° madalama stantsi saab valida pehmete materjalide jaoks, nagu tavaline madala süsinikusisaldusega teras ja vask.
Tagasilöögi mõjutavaid tegureid analüüsitakse järgmiselt.
1) Seotud materjali omadustega. Sama stantsi ja sama materjali paksuse korral on tagasitõmbe võrdlus järgmine: sus> al> SPCC. 2) Sama stantsi ja sama materjali korral on õhukese plaadi tagasitõmbumine suurem kui paksu plaadi oma. 3) Mida suurem on sisekaare raadius r sama materjali painutamisel, seda suurem on tagasivedru. 4) Mida suurem on paindesurve, seda väiksem on tagasilöök.
8. Offset-painutamise kohta
Võimaluse korral asetatakse töödeldav detail sümmeetriliselt masina teljele, et painutada nii palju kui võimalik, nii et toiming oleks täpsem kui tooriku nihkepainutamine ja nihkekoormuse kahjulikku mõju masinale välditud. Kui nihkepainutus on tõesti vajalik, on soovitatav, et paindetonnaaž ei ületaks 30% kogutonnaažist.
Peamiselt analüüsib lehtmetalli painutusprotsessi ja sellega seotud protsessi parameetreid painutusprotsessi vaatenurgast ning keskendub sellele, kuidas arvutada lahtivoltimise suurust ja paindekompensatsiooni väärtust, kuidas valida mõistlikult stantsi, määrata paindejõudu ja paindetavamaid probleeme. protsessi. Muude paindetüüpide, näiteks varda painutamise puhul Hinge painutamist ei mainita. Vajadusel tutvuge asjakohaste materjalidega või võtke meiega ühendust professionaalsete lahenduste saamiseks.
